鈉法、石灰石/石灰-石膏法、鎂法脫硫技術各有什么優(yōu)缺點?

煙氣脫硫技術中鈉法、石灰石/石灰一石膏法、鎂法等脫硫效率均可達95%以上，可以滿足脫硫的基本要求，這一類吸附劑來源廣泛。

鈉法中所用的NaOH是煉油和化工行業(yè)煙氣脫硫塔中使用最多的吸收劑。NaOH與SO2反應生成可溶于水的Na2SO3和Na2SO4。Na2SO3和Na2SO4溶解在脫硫塔排出的廢水中，排到煉油廠污水處理場或在煙氣脫硫裝置中設置氧化處理設施將其中的COD降低到污水處理場的進水水質要求。

優(yōu)點是:

①   油廠內都有堿液儲存、配置、廢堿渣處理設施可以依托；

②   采用NaOH溶液作為吸收劑不會在設備內產生碳酸鹽結垢現(xiàn)象，脫硫塔連續(xù)運轉周期長，裝置的建設投資低；

③   SO2的脫除效率可達到95%以上。鈉法在火力發(fā)電廠的應用中也有采取亞硫酸鈉法回收的工藝，其工藝流程可分為四個工序—循環(huán)吸收、中和除雜、濃縮結晶、干燥包裝。

該工藝是將NaOH吸收煙氣中SO2生成的NaHSO3溶液引人中和槽，除去其中的CO2、鐵、重金屬離子并脫色，再將除去雜質的Na2SO3清液送人濃縮鍋，加熱濃縮至析出一定量的無水Na2SO3結晶，母液循環(huán)使用，最后將甩干的Na2SO3結晶烘干，由旋風分離器分離后包裝。由于催化裂化煙氣中含有催化劑，故回收Na2SO3的方法在催化裂化裝置沒有應用業(yè)績。

鎂法脫硫技術的穩(wěn)定性也非常好，SO2脫除效果也很高，價格相對比較便宜。但缺點是在洗滌設備中(主要是在污水處理部分結垢，造成操作難度增加，其裝置占地較鈉堿洗滌法大，受資源分布的影響，鎂法脫硫技術在世界上應用相對較少。

日本的柯斯莫(Cosmo)石油制油所、三菱石油水島制油所和我國的臺灣等都有以Mg(OH)2為吸收劑的FCC煙氣脫硫裝置，吸收塔分別為噴淋填料塔和噴淋塔等，SO2去除率90%以上，吸收產物MgSO4隨廢水排放。在大中型火力發(fā)電廠及集中供熱鍋爐的煙氣脫硫也有采取將含結晶水的MgSO3和MgSO4生成物媛燒分解成SO2和MgO，然后MgO進行循環(huán)使用的方法。

其原理是采用MgO漿液作吸收劑，吸收煙氣中的SO2, Mg(OH)2與煙氣中的SO2反應生成含結晶水的MgSO3和MgSO4，隨后將這些生成物鍛燒分解成SO2和MgO,MgO水合后循環(huán)使用，SO2氣體作為副產品回收利用。MgO漿液在吸收塔內與煙氣逆向接觸發(fā)生反應，吸收煙氣中的SO2，吸收后的漿液先進行離心脫水，干燥后再經回轉窯加熱媛燒，使之分解。

為了還原MgSO4，還需向緞燒爐內添加少量焦炭，這樣媛燒爐內的MgSO3和MgSO4就可分解成高濃度的SO2氣體和MgO, MgO進入漿液槽，重新水合后循環(huán)使用。

石灰石石膏法大量用于電廠煙氣脫硫，優(yōu)點是石灰價格最低，廢水中沒有可溶性的固體物，但在催化裂化裝置上還沒有被廣泛應用。

主要原因是:

①鈣會在脫硫塔中有碳酸鹽結垢，容易造成脫硫系統(tǒng)停工。在結垢過程中，脫硫系統(tǒng)的操作也會發(fā)生變化，使系統(tǒng)的操作穩(wěn)定性降低。石灰石向設備中投放時會大量放熱，可能有液體沸騰現(xiàn)象發(fā)生。

②石灰石是以固體的形態(tài)進入系統(tǒng)，而且排放的副產品為固體的石膏，廠內需要有較大的固體儲存堆放空間，且催化劑會進入石膏產品，使石膏很難作為產品使用。優(yōu)點是:脫硫劑的成本最低。

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